欧宝体育app登录:我国制药工业发展历程

　　1951年，华东人民制药公司青霉素实验所（现上海制药三厂，简 称上药三厂）建成，成为上海第一家青霉素生产单位。50年代后，上 海医药设计单位承担上海全部和外省市部分抗菌素和半合成抗菌素工 程设计，并开始援建阿尔巴尼亚、越南、柬埔寨等国的抗菌素工程设 计。至1995年，共完成这类工程设计150余项。设计规模由数千克扩大 到数百吨，制药工艺由大颗粒结晶法革新为微粒结晶工艺，各类发酵 设备结构不断改进，发酵单位不断提高，并成功地设计了离心式喷雾 干燥塔和升膜蒸发器等设备。 一、青霉素及其系列产品 1951年，华东人民制药公司青霉素实验所筹划青霉素生产，包括 发酵、提炼、结晶和干燥等工艺。在设计中，该所利用原有的750升发 酵罐、碟片式离心机、超速离心机等中试设备，配套设计溶媒回收， 当年建成工业化生产的青霉素车间，发酵单位达2000～3000单位/毫 升，月产5千克。1953年，该公司设计室首次完成5700升发酵罐的放大 设计。1954年底，轻工业部设计公司华东分公司完成青霉素的湿晶体 烘干、研磨、筛粉直至包装的无菌操作室设计。1956年，上药三厂会 同研究单位攻关，将研制设计的微粒结晶工艺投入生产，使产品颗粒 均匀，便于使用。 1953年，苏联和民主德国援建的华北制药厂，是多品种配套较全 的抗菌素厂，主要产品有32.5吨/年青霉素钾盐，青霉素发酵单位 为1550单位/毫升。该厂于1957年投产。50年代后期，该厂新建年产30 吨长效青霉素车间，由上海医药院设计，选用二次缓冲液的工艺路 线，取得了生产周期短、成本较低的效果。 1958年，上海医药院承担的四川抗生素厂总体和青霉素车间设 计，年产青霉素30吨，发酵单位提高到1万单位/毫升，选用的设备除 提炼用的萃取离心机自苏联进口外，其余均自行设计，发酵罐的容量 为50立方米。 1966年，上海医药院负责设计的江西东风制药厂，年产青霉素钾 盐3.92吨和年产普鲁卡因素霉素18.3吨车间，设计的工艺路线采用制 药三厂的发酵、提炼和结晶的生产流程，发酵单位为1.05万单位/毫 升。70年代末，该厂青霉素钾盐生产规模扩至60吨，上海医药院与厂 方等单位的协作，开展提炼结晶工序的新工艺研究和设计，以提高注 射产品的质量。新工艺设计将老工艺所得的产品，再经丁醇——水共 沸结晶制得精钾盐，使产品合格率提高2～6%，成本下降10%。自此以

　　厂），新建365吨/年四环素车间，发酵单位2.5万单位/毫升，选用50 立方米发酵罐8台。设计中，采用带放工艺，在发酵中期，开始抽放少 量发酵液，使四环素产量增加10%以上。自控方面，采用分散型控制系 统，由下位机对发酵过程进行直接数字控制，上位机实行监控管理与 操作，使工艺生产获得最佳控制条件。

　　二、链霉素 50年代中期，华北制药厂建成53吨/年链霉素硫酸盐车间，于1957 年投产，整套设备从苏联引进，链霉素发酵水平在1882单位/毫 升。1960年，上海医药院负责该厂40吨/年双氢链霉素车间设计，采用 复盐氢化法方案，不需特殊设备，转化率高达98%。50年代末，上海医 药院根据华北制药厂的三级发酵、吸附、精制、干燥等过程的工艺流 程，为上海第四制药厂（简称上药四厂）设计42吨/年链霉素硫酸盐车 间，发酵单位2500单位/毫升，在设计中，采用50立方米发酵罐8台， 气流式喷雾干燥塔5台，线年代 初，上药四厂与有关单位协作，研究设计稀释的链霉素发酵液直接与 树脂进行交换的新流程，割除过滤工序，年节约滤布1万米，总收率提 高10%。 1966年，上海医药院承担四川长征制药厂的总体和年产100吨链霉 素车间设计，遵照中央和主席1964年关于“三线”建设的指 示，根据“靠山、隐蔽、分散”的方针，由张镔主持选址和总图方案设 计，正确对待山区建厂的不利因素，变不利为有利条件，工厂建成 后，誉为山区建厂的成功典型。设计采用50立方米发酵罐6台和放大的 喷雾干燥塔5台。 70年代初，上药四厂自行设计改装50立方米发酵罐的机械搅拌为 空气搅拌，其发酵单位达到同期机械搅拌水平，既节约消沫油等原 料，又提高发酵单位和缩短发酵周期。70年代末，链霉素产量扩大近 300吨，该厂与上海化工院共同设计1台大型离心式喷雾干燥塔，能力 280吨/年，相当原来20余台气流式喷雾干燥塔，尚属首创。1980年， 该厂又将种子组1万级以上的无菌室，改建为100级洁净无菌室，使母 子瓶不再染菌。发酵空气的净化，30多年来，沿用棉花和活性炭为过 滤介质，1986年该厂改换JLS镍粉烧结过滤器，压降小、除菌效果好。 三、四环素 1960年，上药三厂在研制成功四环素的基础上，自行设计四环素 生产工艺，采用17立方米发酵罐，产品经溶媒法提取，因单耗较高， 溶解度差，不符合国际标准。1961年，该厂将这一生产工艺改为沉淀 法提炼和溶媒法精制，使产品达到药典标准。该厂对成品干燥最初采 用真空干燥器，后改用红外线年初，选用气流干燥器，属 全国首创。1980年初，开发固定床通气干燥器，节能和收率均有成 效。 1965年，上海医药院为四川抗菌素厂设计100吨/年四环素车间， 发酵单位1.05单位/毫升，采用50立方米发酵罐8台，1967年投产。以 后，上海医药院为桂林第三制药厂和合肥制药厂承担年产41吨和50吨 四环素车间，发酵单位各为1.4万和1.65万单位/毫升。 80年代末，由上海医药院设计的上海先锋药业公司（原上药三

　　同年，上海医药院又为该厂设计200吨/年磺胺二甲基嘧啶工程，在丙 酮裂化炉的两种热源煤气和重油选择上，选用成本较低的重油，并着 重控制设计，使炉温均匀调控。酯转化过程采用短路电加热，由调压 器及大电流变压器进行调节，降低了电耗。 60年代初，由上海医药院设计的上海第五制药厂新建4—甲基吡 啶工程，以三聚乙醛为起始原料的催化合成路线，选用固定式催化床 反应器，反应稳定，但触媒需在床外再生，管理较麻烦。投产后，劳 动保护存在问题。1968年，上海医药院又承担湖北制药厂同类项目设 计，设计人员会同厂方从事流化床反应器试验，获得成功，触媒再生 在床内进行，消除上述弊端。 1968年，上海医药院设计的西北合成药厂、氨茶碱车间迁 建工程，综合吸收上海、张店等同类厂的工艺特点，将原来的 黄嘌啉丁醇纳路线，改用醋酐路线，可节约丁醇和苯有机溶媒，总收 率从57%提高到64%，车间的防火、防爆等级要求降低。下脚回 收，由常压升华法改为减压升华法，提高回收率，升华时间大大缩 短。氨茶碱的热法反应改为冷法反应，可改善劳动条件，防止慢性中 毒现象，并降低乙醇单耗。同年，上海医药院设计的西北合成药厂苯 乙酰胺车间，选用一步法高压流程，该工艺流程设备少、收率高，关 键设备高压反应釜，耐压6.5兆帕，创有机合成药设备设计纪 录。1980年，上海五洲制药厂设计组在乙胺丁醇项目的高压氨化工程 中，设计耐压30兆帕的连续涓流式高压管道反应器，当年试车成功， 设计压力又创医药行业纪录。 二、维生素C类 1958年，上药二厂30吨/年维生素丙（简称维C）车间，由上海医 药院设计。工艺采用莱氏法，以山梨醇为原料，设有发酵、酮化和氧 化转化等工段。为保持清洁度，菌种培养单独隔开。1974年，该厂根 据与其它单位合作，开发两步发酵新工艺，自行设计建成400吨/年维 C车间。与传统的莱氏法相比，取消大量有机溶媒，从而排除苯中毒 事故，简化生产程序，降低劳动强度，改善卫生条件，年节约化工原 料1万吨，节约工业用粮2400余吨。 1986年，上海医药院承担东北制药总厂第一个1000吨/年维C装置 设计。该装置为扩大维C生产规模奠定基础。由张启锡主持设计，他 在工艺路线选择上，和厂方合作，采用两步发酵碱转化工艺，产品质 量优于酸转化工艺，粗维C不含胶状物，易脱水。发酵罐放大至100立 方米，附变速搅拌，以利节能。并引进大型三效降膜蒸发器，年节约 费用100余万元。该设计获1991年度国家医药管理局优秀设计一等 奖、1992年度国家优秀设计金质奖。 1991年，上海医药院与瑞士合作承担郑州中原制药厂5000吨/年 维C装置设计，其规模为国内之最。设计采用高浓度流加糖的两步发

　　解放后，上海医药设计单位先后完成山东新华药厂100吨/年非那 昔汀车间与上海第二制药厂（简称上药二厂）磺胺噻唑车间的工程设 计。近40年来，有机合成药工程设计涉及的产品门类10余种，设计规 模由数吨发展到数万吨，葡萄糖生产工艺从最初的酸法、酸酶法，最 后发展到全酶法。维生素C生产工艺从莱氏法发展到两步发酵法。各 类单元设备，不断得到改进和创新，主要有：流化床反应器兼有床内 再生催化剂功能，新设计的运动结晶Leabharlann Baidu、叶片式过滤器、放大维生 素C发酵罐和首次设计的耐6.5兆帕和30兆帕的高压釜等。许多通用设 备已有标准系列图纸，按需选用，减少了设计的工作量。上海医药院 还完成30吨/年维生素C工程通用设计，供太原和南京等地制药厂套 用。 ［上海先锋药业公司四环素车间一层平面布置图］ 一、解热药类 1959年，上海新建第一个合成药厂即上药二厂，上海医药院承担 总体和400吨/年磺胺噻唑车间等工程设计。总图设计按“近期集中， 远期外围”的原则，将厂前区、生产区、仓库和公用工程等分区合理 布置，以节约用地。工艺经对比选用上海第一制药厂流程，原料消耗 较少，并采用碳酸钙缩合法，对保证收率起着决定性的作用。车间为 单层建筑，便于生产变动。 1964年，上海医药院在设计沈阳东北制药总厂的糠氯酸法200吨/ 年磺胺嘧啶扩建工程中，选用新技术和新装备，有甲醇钠制造配备金 属钠的自动切割与加料器械，环合物采用管式连续升华，甲醇回收采 用薄膜蒸发器，缩合反应采用套筒锚式与螺旋推进式复合搅拌，吡啶 回收采用共沸初蒸与复蒸，再以苯带水及分馏，回收率提高10%。 1966年，上海医药院承担西南合成制药厂940吨/年磺胺脒工程设 计，参照上海新泾制药厂和东北制药六厂工艺流程，中间体硝胍熔融 出料，直接入缩合反应，节约堆存面积和减少操作人员。硝胍反应筛 选低、高温加料相结合力方式，同时解决了保温熔融出料难题。缩合 过程选用两种真空系统，缩短反应时间。粗品脱色过滤采用多管式过 滤器，减少拆装次数。采用三效蒸发器回收副产品，兼有节能作用。

　　后，各青霉素生产厂均改用此法生产。此外，在提炼工序中，选用国 产LC——500两相对流萃取机，取代混合器和碟片式分离机，收率上升 到90%左右。 1977年，上药三厂引进青霉素球状菌种，发酵单位提高到2.5万单 位/毫升。以后又引进丝状菌种，发酵单位达到4万单位/毫升。70年代 末，上海医药院配合该厂改进发酵罐的无级变速搅拌，按需调速，为 球状菌生长创造较好条件，提高生产率5%，每罐批节电2800千瓦/时。 1980年，上海医药院设计的华北制药厂600吨/年青霉素钠盐精制 车间，规模为当时国内最大。生产过程使用大量有机溶媒，要求防 爆、洁净，设计将1万级洁净度的生产区及空调系统分成两个系统，便 于清洁和管理，一旦发生染菌，不影响全部。 80年代末，上海医药院改进发酵罐的结构设计，采用悬臂轴，取 消中间等轴承。采用成套式机械密封，便于整体装拆和提高检修质 量。冷却（加热）设施改用半圆管，消除结垢污染，降低搅拌阻力， 并增加传热面，经改进后的50立方米发酵罐，已用于常州第二制药 厂，节电10～15%，并提高生产稳定性。 90年代初，上海医药院承担的哈尔滨制药厂1000吨/年青霉素G钾 盐工程设计，着重选用高效菌种和大型设备，发酵单位达到6000单位/ 毫升，发酵罐容积扩大到100立方米，并选用对向逆流萃取机，处理量 为28立方米/时·台，相当7台LC-500对流萃取机的能力，青霉素提炼收 率提高到95%。 1992年，上海医药院负责沈阳辽东制药有限公司氨苄青霉素钠冷 冻干燥车间设计，引进生产技术，冻干机和折叠式液体过滤器关键设 备，使技术水平达到国际80年代末水平。 1995年，上海医药院与建设单位共同承担山东鲁抗医药企业集团 公司1000吨/年青霉素工业钾盐工程设计，采用100立方米的发酵罐和 带放工艺，实现半连续发酵，主要参数由计算机控制。同年，上海医 药院承担该公司头孢菌素C系列产品技术改造工程设计。工程规模大、 技术新、有头孢菌素C锌盐、7-ACA和头孢唑啉钠3个车间。头孢菌素C 的发酵单位为2.5万单位/毫米，并选用获国家专利的发酵罐，罐内有 挡板式冷却器，罐外为螺旋蜂窝夹套，既提高传热系数，又提高搅拌 混合效果。此外，还选用气体密封带式过滤机代替离心机，洗涤罐和 干燥器7-ACA由头孢菌素C锌盐裂解而得，采用化学裂解工艺，头孢唑 啉钠由7-ACA经3位和7位缩合而成，选用低温缩合工艺。同年，上海医 药院又承担该公司半合成青霉素系列产品工程设计，该工程有头孢氨 苄、头孢拉定和7-ADCA 3个较新产品，根据意大利公司提供的粗浅基 础设计材料，上海医药院与建设单位共同完善初步设计，设备中的裂 解罐，构造比较特殊，内设盘管、搅拌相和安置酶的过滤网板，其孔 径6μ，丝网孔径0.1μ。